铸造模具的工作原理和设计过程

铸造模具的浇注位置一般于选择造型方法之后确定。先确定出铸件中品质要求高的部位（如重要加工面、受力大的部位、承受压力的部位等）。结合产生条件估计主要废品倾向和容易发生缺陷的部位（如厚大部位容易出现收缩缺陷。大平面上容易产生夹渣结疤。薄壁部位容易发生浇不到、冷隔。薄厚相差悬殊的部位应力集中，容易发生裂纹等）。这样在确定浇注位置时，就应使重要部位处于有利的状态，并针对容易出现的缺陷，采取相应的工艺措施予以防止。铸造模具是采用覆膜砂制芯，适用于热芯盒和冷芯盒两种。铸造模具的特点是应用两根导柱，开合模垂直分型，同时安装两副不同的模具，中间固定架可以双面安装定模，左右开合模（相当于双模架）。

对于铸造模具而言，在进行设计的过程中，工作人员需要要充足考虑对腔体零件的磨削、磨削和抛光的可行性。这是因为在加工期间，虽然在理论上将其的加工精度得了了良好的控制，而且使其具体的收缩率与预期的结果一致。湿砂造型法在通常情况下，这种方法比较适用于大部分金属材质，大批量生产的铸造模具加工中。相比较其他的方法而言，这种粘土湿砂造型是较为经济的一种方法。当然，由于铸造工厂引进了比较的控制装置，那么就需要慢慢地达到适当的性能。

还有一种方法叫做消失模铸型，就目前的应用来看，该方法的应用范围还相对比较少一些。所谓消失模铸造，主要是由于现在的设备制造水平以及原料都有了大的进步，岁也在慢慢地进行推广。采用这种方法加工铸造模具的话，不仅能提升生产的速度，而且还可以降低一部分的成本。如果使用二种方法进行铸造模具加工的话，我们就会发现，其有很多的优点，主要为：发泡模可没有斜度或钭度很小，在设计上的自由度很高；其次，可以减轻铸件的重量，减少甚至省去机械加工的环节等。

铸造模具冲射砂气包，实现了高压气流吹均压射砂，环形芯盒模腔可均实充砂，确定了砂芯的结构强度。铸造模具采用了移动式浮动射头与吹气板，加砂位与射砂位分开，在避免了加砂阀跑砂的同时实现了射头下压射砂及吹气板下压吹气（工作台及芯盒不动），降低了机器运行能耗，缩短了运行周期。铸造模具是铸造行业中不能少的设备，它主要是用来制造砂芯成品的，使用它制造出来的产品表面光滑，尺寸，是一种加工铸造的良好产品。在铸造模具工作过程中，主要的系统当数它的气动系统了。它工作的好坏和快慢将影响整个加工的进度和质量。铸造模具的出现造就了模具行业，在使用之后也不会出现因安装错误而导致产品出现质量问题，如果是个人使用的话因没有经过的培训暂不提安装过程中的困难，就算是安装好之后，生产的产品质量也不可能确定。

铸造模具工作原理如下：将以液态或固态热固性树脂为粘结剂的芯砂混合料射入加热后的芯盒内，砂芯在芯盒内预热很快硬化到相应厚度（约为5～10mm)将之取出，形成表面光滑、尺寸准确的砂芯成品。

铸造模具的致密性和健全性与合金的凝固方式密切有关。逐层凝固的凝固前沿与溶液直接接触，金属由液态转变为固态时发生的体积收缩，直接得溶液的补给，因此，产生缩松的倾向性很小，而在较后凝固的部位形成缩孔；如果设置正确的冒口。可使缩孔移至冒口。但在壁的拐弯及壁的与连接处仍易出现小缩孔；在长条或板状的中心处，易产生轴线缩松。在凝固过程中，由于收缩受阻而产生晶间裂纹时，容易得溶液的补充，使裂纹愈合，所以热裂倾向小。逐层凝固方式具有良好的补缩特性。